Предприятие Toyo в малайзийском Тайпинге является одним из четырех заводов компании, где внедрена производственная система A.T.O.M.
Малайзию не зря называют «новым азиатским драконом»: на сегодня страна по общему объему производства уверенно занимает третье место в Юго-Восточной Азии и тридцать восьмое – в мире. Причин на то две: либеральная налоговая политика и недорогая, но достаточно квалифицированная рабочая сила. А если учесть, что Малайзия к тому же входит в число крупнейших в мире стран-производителей натурального каучука, то размещение там шинного производства особенно выгодно. «Колеса.ру» рассказали о том, как работает предприятие Toyo, расположенное в Тайпинге, в 300 км к северу от столичного Куала-Лумпура.
О планах по строительству завода было объявлено в августе 2011 года, в мае 2012-го на стройплощадку пришли первые рабочие, и уже менее чем через год, 10 апреля 2013-го, президент Toyo Акира Нобуки сообщил, что завод выпустил свою первую шину. А еще через год, 16 мая 2014 года, на предприятии Toyo Tyre Malaysia торжественно отметили производство первого миллиона шин.
30% продукции малазийского завода отправляется в Америку, 40% продается в Европе, в том числе в России, 15% уходит в Японию и 15% расходится по странам Юго-Восточной Азии. На первый плановый уровень в пять миллионов шин в год завод вышел в 2015-м, в прошлом году там было произведено шесть миллионов единиц продукции, и руководство предприятия уверяет, что при необходимости может нарастить выпуск до 10 миллионов.
На заводе приняты меры для сохранения окружающей среды: например, используется энергия солнца, которой богата тропическая Малайзия. Повсюду применяются светодиодные источники освещения, которыми, в частности, оснащены все административные помещения. Естественно, на заводе внедрена сквозная система контроля качества, которая включает в себя и инструментальные проверки на каждом этапе, и визуальный контроль каждой готовой шины специалистом. При этом по всей технологической цепочке используется придуманная менеджерами Toyota и адаптированная под шинное производство система TPS с большинством ее ключевых элементов, включая остановку процесса при обнаружении даже не самых больших проблем. Шинники Toyo назвали эту систему ВМР (Best Manufacturing Principles).
Система подразумевает максимальную автоматизацию всех технологических процессов, а значит, и определенную независимость от навыков персонала. На новом предприятии процессом производства в большинстве случаев управляет оператор, которому не нужны для этого особые навыки – только внимательность и аккуратность. Всего на заводе работает около тысячи человек, а это значит, что каждый из сотрудников, чем бы он ни занимался на самом деле и какую бы должность ни занимал, за рабочий день обеспечивает комплектом новых шин шесть автомобилей. Каждый̆ рабочий̆ еженедельно проходит часовой̆ тренинг по различной̆ тематике – от техники безопасности до освоения новых технологий. Кроме того, предприятие оплачивает обучение студентов, а также поддерживает получение образования подростками из неблагополучных семей̆ в рамках программы социальной ответственности.
И все же ключевую роль в вопросе производительности играет система производства шин А.Т.О.М. (Advanced Tire Operation Module). Это собственная разработка Toyo, которая применяется не только в Малайзии, но и на других заводах компании. Она обеспечивает контроль над процессом производства шин и сокращает как общее количество процессов, необходимых для производства, так и время на производство каждой отдельной шины.
А.Т.О.М. представляет собой «полное собрание» современных шинных технологий. Резиновые части шины не склеиваются, а соединяются бесшовным способом, при помощи фирменной технологии предвулканизации обрезиненного корда ERB (Electron Radiation Beam): в специальной̆ камере корд облучается потоком электронов и соединяется в единое целое. Под воздействием потока электронов резина становится более плотной̆ и эластичной̆, так что на последующих этапах, в процессе вулканизации уже практически готовой шины, частицы предвулканизированного корда не проникают в соседствующий с ним внутренний̆ гермослой, контактирующий с накачанным в шину воздухом. Это значит, что гермослой можно сделать тоньше, а значит, и снизить общий вес шины.
В целом процесс производства шины обычно выглядит так: сначала на барабан слой за слоем наматывается каркас, который затем соединяется с боковинами. Получившееся колесико надувается, как шарик, соединяется с лентой будущего протектора, и заготовка, которую шинники называют «зеленой» шиной, отправляется в вулканизатор. При этом каждый из этапов – экструзия, каландрирование, обрезка материала, изготовление частей шины – требует организации отдельного производственного участка.
Технология А.Т.О.М. направлена на то, чтобы максимально слить воедино отдельные операции, и в производственной цепочке все операции между подготовкой резиновой смеси и конечной вулканизацией объединены в некий единый непрерывный процесс, включающий в себя как изготовление компонентов, так и сборку шины. Такое объединение позволяет существенно сократить производственные площади, ведь установки, выполняющие не одну, а несколько операций, занимают втрое меньше пространства как за счет меньшего количества оборудования, так и за счет сокращения места, необходимого для хранения и транспортировки заготовок. Сокращается и время, необходимое на производство одной шины, причем сокращается примерно в пять раз. Но еще важнее то, что структура шины получается более однородной.
В рамках традиционных технологий на барабан наматывается однослойная резиновая заготовка, края которой соединяются поперечным швом. Этот стык, пусть даже совсем незначительно, но все-таки отличается по однородности от общего слоя резиновой смеси, и это непременно внесет некоторый дисбаланс в распределение масс готовой шины. По технологии А.Т.О.М. протекторный слой поступает в виде тонкой резиновой ленты непосредственно из экструдера и виток за витком наматывается на барабан с заготовкой шины. При окончательной вулканизации сырая резина схватывается в практически однородную массу без поперечных стыков, а значит, структура шины получается качественно иной, чем у большей части шин, произведенных традиционным образом. Динамический дисбаланс уменьшается более чем вдвое, и это очень важно для потребителей конечной продукции. Ведь чем меньше динамический дисбаланс, чем меньше нужно грузиков для балансировки, тем лучше поведение шины на дороге и меньше вибронагрузки на ступицы колес автомобиля, а это, в свою очередь, означает уменьшение вероятности дорогостоящего ремонта.
Технология А.Т.О.М. также придает производству дополнительную гибкость и позволяет расширять модельный ряд, легко перестраиваясь с выпуска одной модели на другую, что делает коммерчески выгодным выпуск мелкосерийной продукции. Это очень важно, ведь на заводе выпускаются как шины марки Toyo, так и покрышки дочернего бренда Nitto, на который приходится 23% общего объема производства. Модельный ряд действительно широк, а на российском рынке наиболее востребованными являются модели Proxes CF2, Nanoenergy 3, Proxes TR1, Open Country U/T и зимняя шина Observe Ice-Freezer. В компании говорят, что очень рассчитывают на российский рынок, и уверены в том, что популярность шин Toyo в России будет только расти.